主要技术内容
6 电缆特性
为实施并记录电缆系统或电缆的试验，应对电缆进行标示。下列电缆特性应由制造商明确或申明。
a)制造商名称、型号、制造日期（最后生产工序的制造时间）或日期代码。
b)额定电压：应给出U0、U和Um的值(见4.1)。
c)阻燃特性：采用阻燃护套材料时（见4.4和表2），同时应申明10.5.13.3适用的燃烧类别。
d)导体类型及其材料和用平方毫米表示的标称截面积；导体结构；减小集肤效应的措施(若有)；纵向阻水措施(若有)；如果标称截面积与GB/T 3956不一致，给出折算到1 km、20 ℃时的导体直流电阻。
e)绝缘材料（见4.2）和标称厚度（tin）。表3给出了无添加聚丙烯绝缘材料的tanδ规定，对于有特殊添加剂的聚丙烯，如果tanδ超过表3规定应申明。
f)绝缘系统的制造工艺类型。
g)屏蔽层的阻水措施(若有)。
h)金属屏蔽的材料和结构，例如金属丝的根数和标称直径。金属套的材质、结构及标称厚度，或与外护套粘结的纵包金属带或金属箔(若有)的材料、结构和标称厚度。应申明金属屏蔽的直流电阻。
i)外护套的材质和标称厚度、外半导电护套材料（若有）。
j)导体标称直径(d）。
k)成品电缆标称外径(D）。
l)绝缘的标称内径(dii)和计算的标称外径(Dio)。
m)导体与金属屏蔽/金属套间的每千米标称电容。
n)计算的导体屏蔽上标称电场强度(Ei)和绝缘屏蔽上标称电场强度(Eo) ，见公式（1）和公式（2）。
Ei=2U0diilnDiodii ()
Eo=2U0DiolnDiodii ()
式中：
U0 ——本章列项b）中额定电压（见表4），单位为千伏（kV）；
dii ——申明的绝缘标称内径，单位为毫米（mm）；
Dio ——计算的绝缘标称外径Dio=dii+2tin，单位为毫米（mm）；
tin ——绝缘标称厚度，单位为毫米（mm）。
如果Ei大于8.0 kV/mm和（或）Eo大于4.0 kV/mm，按照第13章进行预鉴定试验。
o)复合光单元的设计（若有）。
表3 绝缘料的tanδ
绝缘混合料 PP
tanδ最大值 20×10-4
表4 试验电压
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
额定电压 设备最高电压 用于确定试验电压的值 8.3电压试验 8.2和10.4.4局部放电试验 10.4.5 tanδ试验 10.4.6热循环电压试验 10.4.7和11.2.5雷电冲击电压试验 10.4.7电压试验 13.3安装后电压试验
U Um U0 2.5U0 1.5U0 U0 2U0 2.5U0 2U0
kV kV kV kV kV kV kV kV kV kV
66 72.5 38（36） 95 57 38 76 325 95 76
66 72.5 50 125 75 50 100 450 125 100
110 126 64 160 96 64 128 550 160 128
a 必要时，按照10.4.1调整施加电压。
b 必要时，按照13.3调整施加电压。
7 试验条件
环境温度
除非特殊试验另外有详细规定，试验应在环境温度为（20±15）℃下进行。
高压试验
除非本文件另外指明，高压试验按照GB/T 16927.1的规定进行。本文件中所有高压试验都是耐压试验。
本文件中规定的试验电压值不适用干燥状态试验（干试验）的大气条件修正。
雷电冲击试验电压的波形
按照GB/T 3048.13，雷电冲击电压波的波前时间应为1μs～5μs；按照GB/T 16927.1，半波峰时间应为50μs±10μs。
试验电压与额定电压的关系
本文件规定的试验电压用额定电压U0的倍数表示，为确定试验电压的U0值按表4规定。
对于电缆和附件的额定电压值在表中没有规定的，为确定试验电压的U0值应选择最接近的表格中数值，只要该电缆和附件的最高电压Um不超过表格中对应的数值。否则，对于特殊的表格中没有接近的额定电压值的情况，作为试验电压基准的额定电压U0值用U除以3计算得到。其他试验电压应使用表4中规定的倍数乘以基准电压得到，没有规定倍数时，用插值法。
本文件中的试验电压是根据假定电缆和附件用于JB/T 8996中定义的系统而确定。
电缆导体温度的测定
宜采用本文件附录B中所述的试验方法之一测定导体的实际温度。
8 电缆例行试验
通则
下列试验应在每根制造长度电缆上进行：
——局部放电试验(见8.2)；
——电压试验(见8.3)；
——非金属外护套的电气试验 (见8.4)。
这些试验的顺序由制造方自行确定。
局部放电试验
局部放电试验按GB/T 3048.12进行，检测灵敏度应为10 pC或更优。
试验电压应逐渐升到1.75U0并保持10 s，然后慢慢地降到1.5U0。
在1.5U0下，试品应无超过申明灵敏度的可检测的放电。
电压试验
电压试验应在环境温度下以工频交流电压进行。
试验电压应施加在导体和金属屏蔽/金属套间逐渐地升到2.5U0，然后保持30min。
绝缘不应发生击穿。
非金属外护套的电气试验
根据用户和制造商之间的协议，在金属套和导电层之间，施加负极性25 kV直流电压持续1 min，外护套不应发生击穿。
9 电缆的抽样试验
通则
下列试验应在代表交货批的电缆样品上进行，对b)项和g)项试验，样品可为整盘电缆：
a)导体检验(见9.4)；
b)导体电阻和金属屏蔽电阻测量(见9.5)；
c)绝缘与非金属外护套厚度测量(见9.6)；
d)金属套厚度测量(见9.7)；
e)直径测量，要求时(见9.8)；
f)电容测量(见9.11)；
g)按照第6章n)计算的导体屏蔽上标称电场强度大于8.0 kV/mm电缆的雷电冲击电压试验（见9.12）；
h)透水试验，适用时（见9.13）；
试验频度
9.1中的 a）～g）抽样试验项目，应在相同型号和导体截面积电缆的每一批（生产系列）中抽取的试样上进行，但不应超过任何合同中电缆总根数的10%，修约至最近的整数（最少为一根）。
9.1中的 h）项的抽样频度应符合协议的质量控制方法。在无此类协议时，对电缆长度超过20 km的合同应进行一次试验。
复试
如果取自任一根电缆上的试样，未通过9.1中的任何一项试验，则应从同一批电缆中再取两根试样，对未通过的项目进行试验。假如加试的这两根电缆都通过了试验，则应认为抽取这两根试样的该批其它电缆符合要求。如任一根加试电缆未通过试验，则应认为该批电缆不符合要求。
导体检验
应采用实际可行的检验及测量方法来检查导体结构是否符合GB/T 3956或申明的要求。
导体电阻和金属屏蔽/金属套电阻测量
整根电缆或电缆试样在试验前应置于温度适当稳定的试验室内至少12 h。如怀疑导体或金属屏蔽温度与试验室温度不同，则电缆应放在试验室内24 h后再测量电阻。或者将导体或金属屏蔽试样放置在可控温的恒温槽内至少1 h后再测量电阻。
导体或金属屏蔽/金属套直流电阻按GB/T 3956给出的公式和系数校正到温度为20℃、长度为1 km电缆的数值。对于不是铜或铝的金属屏蔽/金属套，温度系数和校正公式应从JB/T 10181.11取得。
校正到20℃的导体直流电阻不应超过GB/T 3956规定的相应的最大值或申明值。
校正到20℃的金属屏蔽/金属套直流电阻不应超过申明值。
绝缘和非金属外护套厚度测量
9.6.1 通则
试验方法按GB/T 2951.11－2008第8章，但包覆在皱纹金属套上的外护套厚度测量按照9.6.3给出的方法。
应从每根选作试验的电缆的一端（如果必需）截除任何可能受到损伤的部分后，切取一段代表被试电缆的试样。
9.6.2 对绝缘的要求
最小测量厚度应不小于标称厚度的90%，按公式（1）：
绝缘的偏心度应不大于0.10，按公式（2）：
timin≥0.90tin ()
timax−timintimax≤0.10 ()
式中：
timin——绝缘最小厚度，单位为毫米（mm）；
timax——绝缘最大厚度，单位为毫米（mm）。
其中timin和timax为绝缘同一截面上的测量值。
导体和绝缘上的半导电屏蔽层厚度不应包含在绝缘厚度内。
9.6.3 对电缆非金属外护套的要求
非金属外护套厚度的最小测量值加上0.1 mm后，应不小于标称厚度的85%，按公式（3）：
tomin≥0.85ton−0.1 (3)
式中：
tomin——非金属外护套最小厚度，单位为毫米（mm）；
ton ——非金属外护套标称厚度，单位为毫米（mm）。
此外，包覆在基本光滑表面上的外护套，其测量值的平均值（mm）修约至一位小数，应不小于标称厚度。
对平均厚度的要求不适用于包覆在不规则表面上的外护套，如包覆在金属屏蔽线和（或）金属带、或皱纹金属套上的外护套。
包覆在皱纹金属套上外护套最小厚度，采用有至少一个半径约为3 mm的球面测头、精度为±0.01 mm的测微计进行测量。取样和测量的步骤如下：
a)从成品电缆上切取包含至少六个波峰和六个波谷的足够长度的一段外护套试样，在该外护套试样的外表面上画一条平行于电缆轴线的参考线。从外护套试样的一端截取的一个圆环上确定最小厚度的位置，以该最小厚度的位置为中点（以前述的参考线辅助定位）、沿着电缆轴线切取宽度约为20 mm～40 mm的包含了六个波峰和六个波谷的条状试片。应小心地除去试片上的各种附着物（如防腐涂料、与外护套材质相异的半导电层）；
b)在条状试片上六个波谷位置（护套较薄处）分别测量每个波谷处的最小厚度。
六个测量值中最小的一个即为该皱纹金属套上外护套的最小厚度。
金属套厚度测量
9.7.1 通则
下列试验适用于铝套电缆。
本试验不适用于仅用于径向防水层的金属箔。
9.7.2 铝套
非皱纹铝套的最小厚度加上0.1 mm后，应不小于标称厚度的90%，按公式（5）：
tpmin≥0.90tpn−0.1 (5)
式中：
tpmin——非皱纹铝套最小厚度，单位为毫米（mm）；
tpn ——非皱纹铝套标称厚度，单位为毫米（mm）。
皱纹铝套的最小厚度加上0.1 mm后，应不小于标称厚度的85%，按公式（6）：
tcmin≥0.85tcn−0.1 (6)
式中：
tcmin——皱纹铝套最小厚度，单位为毫米（mm）；
tcn ——皱纹铝套标称厚度，单位为毫米（mm）。
采用具有两个半径约3 mm球面测头、精度为±0.01 mm的千分尺进行测量。
从成品电缆上仔细切取约50 mm宽的金属套圆环进行测量。沿圆环圆周在足够多的点上测量，以确保测得最小厚度。
9.7.3 组合(CD)设计的金属带
金属带的最小厚度应不小于标称厚度的90%，按公式（7）：
tcdmin≥0.90tcdn (7)
式中：
tcdmin——金属带最小厚度，单位为毫米（mm）；
tcdn ——金属带标称厚度，单位为毫米（mm）。
采用具有两个半径约3 mm球面测头、精度为±0.01 mm的千分尺进行测量。
从成品电缆上仔细剥取约50 mm宽的金属圆环进行测量。沿圆环圆周在足够多的点上测量，以确保测得最小厚度。
直径测量
如买方要求，应测量电缆绝缘芯直径和/或电缆外径。测量按GB/T 2951.11—2008的8.3进行。
PP绝缘热收缩试验
9.9.1 步骤
取样和试验步骤按照GB/T 2951.21—2008的第9章进行，采用表5给出的试验条件。
9.9.2 要求
试验结果应符合表5要求。
PP绝缘低温拉伸试验
9.10.1 步骤
取样和试验步骤按照GB/T 2951.14—2008的第8章进行，采用表5给出的试验条件。
9.10.2 要求
试验结果应符合表5要求。
表5 电缆PP绝缘混合料的特殊性能试验要求
试验项目和试验条件 单位 要求 最大收缩率 % 4.5
收缩试验 低温拉伸试验
试验条件：标志间距离L mm 200 试验条件：试验温度 ℃ -15
温度偏差 K ±2
试验温度 ℃ 130 最小伸长率 % 20
温度偏差 K ±3
持续时间 h 6
9.11 电容测量
应在环境温度下测量导体与金属屏蔽和（或）金属套间的电容，并应同时记录环境温度。
电容测量值应校正到1 km长度电缆的电容，结果应不大于制造商申明标称值的108%。
9.12 雷电冲击电压试验
仅对导体屏蔽标称电场强度大于8.0 kV/mm的电缆进行本试验。
试验应在不包括试验附件至少10 m长的成品电缆试样上进行，试验时导体温度应比电缆正常运行的导体最高温度高5K～10K。
应只通过导体电流将被试电缆导体加热到规定的温度。
如果由于实际原因不能达到试验温度，可外加热绝缘措施。导体温度应在规定温度下至少保持2 h。
按照GB/T 3048.13的试验程序在规定温度下保持2 h后同时在导体温度处于规定温度期间施加雷电冲击电压。
按表4第8栏试验电压值施加的10次正极性和10次负极性电压冲击，绝缘不应发生击穿。
9.13 透水试验
对具有纵向阻水措施的电缆，从成品电缆上取样进行试验，应满足10.5.14的要求。
10 电缆系统的型式试验
通则
本章规定的各项试验是用以验证电缆系统具有满意的性能。
除非电缆或附件中的材料、制造工艺、设计或设计的电场强度水平发生改变，这种改变可能会对其性能产生不利影响，型式试验一旦通过后，不必重复进行。
附录C中表C.1给出电缆系统型式试验及其条文号的一览表。
型式认可的范围
对具有特定截面积以及相同额定电压和结构的一种或一种以上电缆系统的型式试验通过后,如果满足下列a)～g)的所有条件, 则该型式认可对本文件范围内其他导体截面积、额定电压和结构的电缆系统亦应认可有效：
a)电压等级不高于已试电缆系统的电压等级。本文件中相同额定电压电缆系统是指具有相同设备最高电压Um和相同试验电压等级（见表4中第1栏和第2栏）的电缆系统。
b)导体截面积不大于已试电缆的导体截面积。
c)电缆和附件具有与已试电缆系统相同或相似的结构。
结构相似的电缆和附件是指绝缘和半导电屏蔽的类型和制造工艺相同的电缆和附件。
d)由于导体或连接金具的型式或材料的差异、或者由于屏蔽绝缘线芯上或附件主绝缘部件上保护层的差异，除非这些差异可能对试验结果有显著影响，电气型式试验不必重复进行。在有些情况下，可重做型式试验中的一项或几项试验（例如弯曲试验、热循环试验和（或）相容性试验）。
e)电缆导体屏蔽上用标称值计算的标称电场强度和雷电冲击电场强度不大于已试电缆系统相应计算值的110%。
f)电缆绝缘屏蔽上用标称值计算的标称电场强度和雷电冲击电场强度不大于已试电缆系统相应计算值。
g)电缆附件主绝缘件上和电缆与附件界面上用标称值计算的标称电场强度和雷电冲击电场强度不大于已试电缆系统相应计算值。
对于插入式套管，只有在型式试验使用过的套管、可分离连接器和电缆的组合才能获得认可。
当安装在可分离连接器中的套管与用于绝缘终端鉴定试验的套管不同时，用户应检查可分离式连接器的性能和兼容性。
对于扩展可分离连接器和套管的其他组合，为确保套管的互换性，应重复一个或多个电气型式试验（如局部放电试验）。
除非采用不同的材料和制造工艺，对取自不同电压等级和（或）导体截面的电缆试样不必重复进行电缆部件的型式试验(见10.5)。但是如果包覆在屏蔽绝缘芯上的材料组合不同于原先已经过型式试验的电缆的材料组合，可共同商定重复进行成品电缆样段的老化试验以检验材料的相容性(见10.5.5)。
由具有资质的见证机构代表签署的型式试验证书、或由制造商提供的有合适资格人员签署的载有试验结果的报告、或由独立实验室出具的型式试验证书应认可作为通过型式试验的证明。
型式试验概要
型式试验应包括10.4规定的成品电缆系统的电气试验和10.5规定的电缆部件及成品电缆适用的非电气试验。
表5中列出了电缆部件和成品电缆的非电气型式试验，说明了适用于每种绝缘和外护套混合物的试验项目。只有当制造商希望燃烧特性作为电缆设计特性时，才进行燃烧特性试验。
10.4.2列出的试验应在一个或多个成品电缆试样上进行，试样的数量取决于试验的附件数量。不包括电缆附件的成品电缆试样至少10 m长。
两个附件之间自由电缆的最短长度应为5 m。
附件应安装在经过弯曲试验后的电缆上，每种型式的附件应有一个试样进行试验。
电缆和附件按制造商说明书规定的方法进行组装，采用其所提供的等级和数量的材料，包括润滑剂（如果有）。
附件的外表面应干燥和清洁，对电缆和附件都不应以制造商说明书没有规定的方式进行任何可能改变其电性能、热性能或机械性能的方法进行处理。
进行10.4.2的c）项到g）项试验时，应将被试接头的外保护层装上。
10.4.9规定的半导电屏蔽电阻率测量应在单独的试样上进行。
成品电缆系统的电气型式试验
10.4.1 试验电压值
电气型式试验前，按GB/T 2951.11—2008中8.1规定方法在供试验用有代表性的一段试样上测量电缆的绝缘厚度，以检查绝缘平均厚度是否超过标称值太多。
如果绝缘平均厚度未超过标称厚度5%，试验电压应取表4规定的试验电压值。
如果绝缘平均厚度超过标称厚度5%、但不超过15%，应调整试验电压，以使得导体屏蔽上电场强度等于绝缘平均厚度为标称值、且试验电压为表4规定的试验电压值时确定的电场强度。
用于电气型式试验的电缆段的绝缘平均厚度不应超过标称值15%。
10.4.2 试验及试验顺序
试验应按以下顺序进行：
a)弯曲试验（见10.4.3）随后安装附件，和在环境温度下的局部放电试验（见10.4.4）；
b)tanδ测量(见10.4.5)；本项试验可在未进行本试验序列中其余试验项目的装有特殊试验终端的同批次另一个电缆试样上进行；使用单独试样时，不必进行弯曲试验；
c)热循环电压试验(见10.4.6)；
d)局部放电试验(见10.4.4)：
1)在环境温度下进行。
2)在高温下进行。
本试验应在上述c)项最后一次循环后进行，或者在下述e)项试验后进行；
e) 雷电冲击电压试验及随后的工频电压试验(见10.4.7)；
f) 局部放电试验，若上述d）项没有进行；
g) 电缆半导电屏蔽的电阻率试验（见10.4.9）应在单独的试样上测量。
试验电压按照表4的规定。
10.4.3 弯曲试验
将电缆试样在环境温度下围绕试验用圆柱体(例如电缆盘的筒体)弯曲至少一整圈，然后展直，过程中电缆没有轴向转动。接着将试样沿电缆轴线旋转180度，重复上述过程。如此作为一个循环。
这样的弯曲循环共应进行三次。
试验用圆柱体的标称直径如下 ：
a)非皱纹铜套或非皱纹铝套电缆：
——36()， 单芯电缆；
——25()， 三芯电缆；
b)铅、铅合金、皱纹金属套电缆：
——25()， 单芯电缆；
——20()， 三芯电缆；
c)具有与外护套粘结的纵包金属带或纵包金属箔（重叠绕包或焊接）的电缆：
——20()，组合设计（CD）；
——25()，分开设计（SD）以及有屏蔽金属丝的组合设计（CD）；
——10 Ds，分开半导电设计（SscD）；
d)其它电缆：
——20()， 单芯电缆；
——15()， 三芯电缆。
式中：
d ——导体标称直径，单位为毫米（mm）（见第6章j）项）；
D ——电缆标称外径，单位为毫米（mm）（见第6章k）项）；
Ds——金属屏蔽层标称直径，单位为毫米（mm）。
试验用圆柱体直径的公差为标称直径的-0%到+5%。
只有经制造商同意才可用小于标称弯曲直径进行弯曲试验。
10.4.4 局部放电试验
局部放电试验按GB/T 3048.12进行，检测的灵敏度应为5 pC或更优。
试验电压应逐渐升到1.75U0并保持10s，然后慢慢地降到1.5U0。
高温下试验时，试样应在比电缆正常运行的导体最高温度高5 K～10 K下进行试验。导体温度应在此规定温度范围内保持至少2 h。应只通过导体电流将被试电缆加热到规定的温度。
如果由于实际原因，不能达到试验温度，可外加热绝缘措施。
在1.5U0下，试品中应无超过申明灵敏度的可检测的放电。
10.4.5 tanδ测量
应只通过导体电流将试样加热到规定的温度。采用测量导体电阻，或采用置于屏蔽或金属套表面的热电偶，或采用同样加热方式的另一段相同电缆试样导体上的热电偶来确定导体温度。
试样应加热至导体温度超过电缆正常运行的导体最高温度5 K～10 K。导体温度应在此规定温度范围内保持至少2 h。
如果由于实际原因，不能达到试验温度，可外加热绝缘措施。
然后在工频电压U0及上述规定温度下测量 。
测量值应不大于表3的给定值。
10.4.6 热循环电压试验
将电缆试样弯成U形，弯曲直径应不大于10.4.3规定试验用圆柱体直径（包括+5%公差）。
应只通过导体电流将试样加热到规定的温度。试样应加热至导体温度超过电缆正常运行的导体最高温度5 K～10 K。
如果由于实际原因，不能达到试验温度，可外加热绝缘措施。加热应至少8 h。在每个加热期内，导体温度应保持在上述温度范围内至少2 h。随后应自然冷却至少16 h，直到导体温度冷却至不高于30℃或者冷却至高于环境温度10 K以内，取两者之中的较高值。记录每个加热周期最后2 h的导体电流。
加热和冷却循环应进行20次。
在整个试验期内，试样上应施加2U0电压。
导体温度超过电缆正常运行的导体最高温度10 K的那些热循环也认为有效。
试验过程允许中断，只要完成了总共20个加电压的完整热循环。
附录D给出了试验中断和有效热循环的判定导则。
10.4.7 雷电冲击电压试验及随后的工频电压试验
应只通过导体电流将试样加热到规定的温度。将试样加热至导体温度超过电缆正常运行的导体最高温度5 K～10 K。
在首次冲击电压试验开始前导体温度应保持在上述试验温度范围至少2 h。试验过程中温度应保持在规定的范围内。
如果由于实际原因，不能达到试验温度，可外加热绝缘措施。
按照GB/T 3048.13的试验程序在规定温度下保持2 h后同时在导体温度处于规定温度期间施加雷电冲击电压。
试样应耐受按表4第8栏试验电压值施加的10次正极性和10次负极性电压冲击而不破坏。
雷电冲击电压试验后，应对试样进行2.5U0，15 min的工频电压试验。由制造方决定，这项试验在冷却过程中或在导体温度降至环境温度下进行。
不应发生绝缘击穿或闪络。
10.4.8 检验
电缆
将一个试样电缆解剖，以及只要可能将各个附件拆解，以正常视力或经矫正但不放大的视力进行检查，应无可能影响电缆系统运行的劣化迹象（如：电气品质下降、泄露、腐蚀或有害的收缩）。
与外护套粘结的纵包金属箔或金属带电缆
从完成上述型式试验后的U型弯曲段电缆上取下1 m长的试样，进行10.5.1的各项试验，并应符合要求。
10.4.9 半导电屏蔽电阻率
通则
电缆半导电屏蔽的电阻率应在同批次试验样品的一个单独试样上测量。
应从制造后未经处理的电缆试样的绝缘芯上和从已经过10.5.5规定的组件材料相容性试验老化处理后的电缆试样的绝缘芯上分别取试件，进行导体上和绝缘上的挤包半导电屏蔽的电阻率测定。
步骤
试验步骤按附录E。
测量应在正常运行的导体最高温度±2 K范围内进行。
要求
老化前和老化后的电阻率不应超过：
——导体屏蔽：1000 ；
——绝缘屏蔽：500 。
10.5电缆组件和成品电缆的非电气型式试验
10.5.1 概述
非电气型式试验项目如下：
a)电缆结构检验（见10.5.2）；
b)绝缘老化前后机械性能试验（见10.5.3）；
c)外护套老化前后机械性能试验（见10.5.4）；
d)检验材料相容性的成品电缆段老化试验（见10.5.5）；
e)PVC外护套(ST2)热失重试验（见10.5.6）；
f)外护套的高温压力试验(ST2、ST7和ST12)（见10.5.7）；
g)外护套(ST2、ST7和ST12)低温试验（见10.5.8）；
h)PVC外护套(ST2)热冲击试验（见10.5.9）；
i)PP绝缘微孔杂质试验（见10.5.10）；
j)半导电屏蔽层与绝缘层界面的微孔与突起试验（见10.5.11）；
k)黑色PE外护套(ST7)碳黑含量测量（见10.5.12）；
l)燃烧试验（见10.5.13）；
m)透水试验（见10.5.14）；
n)PP绝缘收缩试验（见10.5.15）；
o)PP绝缘低温拉伸试验（见10.5.16）
p)外护套(ST7和ST12)收缩试验（见10.5.17）；
q)非金属外护套的刮磨试验（见10.5.18）；
r)铝套腐蚀扩展试验（见10.5.19）；
s)外护套(ST7和ST12)吸水试验（见10.5.20）。
表6 电缆部件和成品电缆的非电气型式试验项目汇总（详见标准文件）
10.5.2 电缆结构检查
导体检查、绝缘和外护套厚度以及金属套厚度测量分别按9.4、9.6及9.7进行，并应符合要求。
10.5.3 绝缘老化前后机械性能试验
10.5.3.1 取样
取样和试片制备按GB/T 2951.11—2008的9.1进行。
10.5.3.2 老化处理
老化处理按表7和GB/T 2951.12—2008的8.1并在表7规定的条件下进行。
10.5.3.3 预处理和机械性能试验
预处理和机械性能的测量按GB/T 2951.11—2008的9.1进行,有以下例外：
a) 不必立刻对老化后和未老化的试片进行抗张强度试验；
b) 可使用任何合适的测量仪器，如千分尺。
10.5.3.4 要求
老化前和老化后试片的试验结果应符合表7要求。
表7 电缆PP绝缘混合料的机械性能试验要求（老化前后）（详见标准文件）
10.5.4 非金属外护套老化前后机械性能试验
10.5.4.1取样
取样和试片制备按GB/T 2951.11—2008的9.2进行。
10.5.4.2 老化处理
老化处理按表8和GB/T 2951.12—2008的8.1并在表10规定的条件下进行。
10.5.4.3 预处理和机械性能试验
预处理和机械性能的测量按GB/T 2951.11—2008的9.2进行,有以下例外：
a)不必立刻对老化后和未老化的试片进行抗张强度试验；
b)可使用任何合适的测量仪器，如千分尺。
10.5.4.4 要求
老化前和老化后试片的试验结果应符合表8要求。
表8 电缆外护套混合料的机械性能试验要求（老化前后）（详见标准文件）
10.5.5 检验材料相容性的成品电缆段的老化试验
10.5.5.1 通则
应进行成品电缆段的老化试验，以检验电缆是否存在由于绝缘、挤包半导电屏蔽和外护套与电缆其它组成部分的接触而容易在运行中过多劣化的倾向。
本试验适用于所有类型电缆。
10.5.5.2 取样
绝缘和非金属外护套试验用电缆试样取自GB/T 2951.12—2008的8.1.4所述的成品电缆。
10.5.5.3 老化处理
电缆段的老化处理按GB/T 2951.12—2008的8.1.4在空气烘箱中进行，条件如下：
——温度：（100±2）℃；
——持续时间：（7×24） h。
10.5.5.4 机械性能试验
从老化后电缆样品上取下的绝缘和护套试片，按GB/T 2951.12—2008中8.1.4制备并进行机械性能试验。
10.5.5.5 要求
老化后的抗张强度和断裂伸长率的中间值与老化前得出的相应值（见10.5.3和10.5.4）的变化率不应超过表7给出的绝缘经空气烘箱老化后试验值，以及表8给出的外护套经空气烘箱老化后试验值。
10.5.6 PVC外护套热失重试验
10.5.6.1 步骤
ST2型外护套的失重试验按表8和GB/T 2951.32—2008的8.2规定进行。
10.5.6.2 要求
试验结果应符合表9要求。
表9 电缆外护套料特殊性能试验要求（详见标准文件）
10.5.7 外护套高温压力试验
10.5.7.1 步骤
外护套的高温压力试验按GB/T 2951.31－2008的8.2所述试验方法和表8给出的试验条件进行，有以下例外：
a) 可使用自然通风烘箱或风扇辅助通风烘箱；采用风扇辅助通风烘箱时内部温度控制会更好，但不应使试样受到振动影响；
b) 当金属套牢固地粘结到外护套上时，不应从外护套上移除金属套，而应将金属套作为试验轴来试验；应支撑金属层，使其在试验期间不会变形。
10.5.7.2 要求
试验结果应符合表8要求。
10.5.8 外护套低温试验
10.5.8.1 步骤
外护套的低温试验应采用表9规定的试验温度，按GB/T 2951.14—2008的第8章进行。
10.5.8.2 要求
试验结果应符合表9要求。
10.5.9 PVC外护套热冲击试验
10.5.9.1 步骤
外护套的热冲击试验应采用表9规定的试验温度和试验时间，按GB/T 2951.31—2008的9.2进行。
10.5.9.2 要求
试验结果应符合表9的要求。
10.5.10 PP绝缘微孔杂质试验
10.5.10.1 步骤
PP绝缘的微孔杂质试验按照附录F进行取样和试验。
10.5.10.2 要求
试验结果应符合以下要求:
a) 成品电缆绝缘中不应有大于0.05 mm的微孔，大于0.025 mm的微孔在每16.4 cm3绝缘中不应多于30个；
b) 成品电缆绝缘中不应有大于0.125 mm的不透明杂质，大于0.05 mm并小于等于0.125 mm的不透明杂质在每16.4 cm3绝缘中不应多于10个；
c) 成品电缆绝缘中不应有大于0.25 mm的半透明棕色(琥珀状)物质。
10.5.11 半导电屏蔽层与绝缘层界面的微孔与突起试验
10.5.11.1 步骤
半导电屏蔽层与绝缘层界面的微孔与突起试验按照附录F进行取样和试验。
10.5.11.2 要求
试验结果应符合下述规定:
a) 半导电屏蔽层与绝缘层界面上不应有大于0.05 mm的微孔；
b) 导体半导电屏蔽层与绝缘层界面上不应有大于0.125 mm进入绝缘层的突起以及大于0.125 mm进入半导电层的突起；
c) 绝缘半导电屏蔽层与绝缘层界面上不应有大于0.125 mm进入绝缘层的突起以及大于0.125 mm进入半导电层的突起。
10.5.12 黑色PE外护套碳黑含量测量
10.5.12.1 步骤
非阻燃型ST7外护套的碳黑含量测量按GB/T 2951.41－2008第11章所述的取样和试验步骤进行，但是在最后的加热阶段（在该阶段烧掉剩余的碳黑）后，样品不应放在试验装置中冷却，而应使用与前一冷却阶段（采用空气或氧气而不是氮气流）相同的程序在干燥器中冷却。阻燃型外护套的碳黑含量试验要求和试验方法由制造商和用户商定。
挤包在外护套上的半导电层不应作为测试样品。
10.5.12.2 要求
碳黑含量值应为（2.5±0.5）%。
对不受紫外线曝晒的特定场合，经制造商和用户协议，允许较低的碳黑含量值。
10.5.13 燃烧试验
10.5.13.1 通则
10.5.13.2试验适用于ST12外护套。
10.5.13.3试验按照第6章c)项中申明的阻燃特性进行。
10.5.13.2 ST12外护套燃烧时气体的试验
10.5.13.2.1 燃烧时气体的酸气含量（以pH值表示）和电导率试验
试验应按照GB/T 17650.2的规定进行，试样为电缆的外护套。
试验结果应符合表10要求。
10.5.13.2.2 燃烧时气体的卤素含量试验
外护套试验时F、Cl、Br和I四种卤素每种的含量Hi按照IEC 60754—3进行试验。
每种卤素的含量Hi以及四种卤素含量的总和∑Hi应符合表10要求。
10.5.13.3 电缆的燃烧特性试验
10.5.13.3.1 电缆的单根阻燃试验
单根阻燃试验按照GB/T 18380.12和GB/T 18380.13 的规定进行，试样为成品电缆。
试验结果应符合表10要求，同时试验过程中不应点燃滤纸。
如果两个判据有一个没有通过，应从同一批电缆中再取两个试样重新附加试验。如果两个附加试验都通过，应认为通过单根阻燃试验。
10.5.13.3.2 电缆的成束阻燃试验
根据申明的类别进行成束阻燃试验，阻燃A类、阻燃B类、阻燃C类的试验分别按GB/T 18380.33、GB/T 18380.34、GB/T 18380.35的规定进行。试验结果应符合表10要求。
10.5.13.3.3 电缆燃烧的烟密度试验
电缆燃烧的烟密度试验按照GB/T 17651.2的规定进行，试样为成品电缆。
试验结果应符合表10要求。
10.5.13.3.4 电缆中非金属材料燃烧时气体的酸气含量（以pH值表示）和电导率试验
试验按照 GB/T 17650.2的规定进行，试样为电缆的非金属材料。重量占非金属材料总重不大于1%的非金属材料不必进行本试验。
电缆非金属部件的pH值和电导率的加权值按照GB/T 17650.2计算，并应符合表10要求。
10.5.13.3.5 电缆中非金属材料燃烧时气体的卤素含量试验
按照IEC 60754-3进行试验，电缆的F、Cl、Br和I四种卤素含量的加权值Hi’应采用下列任一种方式确定：
——单独测量非金属部件的卤素含量，然后按照附录G的方法计算电缆每种卤素的加权值；
——按照附录G规定的方法准备代表性样品来测试每种卤素的含量，结果作为电缆每种卤素的加权值。
重量占非金属材料总重不大于1%的非金属材料不必进行本试验。
电缆每种卤素的含量加权值Hi’以及四种卤素含量加权值的总和∑Hi’应符合表10要求。
表10 燃烧特性试验要求（详见标准文件）
10.5.14 透水试验
透水试验适用于在第6章d）项和g）项申明具有纵向透水阻隔结构的电缆。本试验的目的是满足直埋电缆的要求，而不是为了用于如海底电缆之类结构的电缆。
透水试验包括两项试验，一个是针对成品电缆以及所有纵向透水阻隔结构组件，另一个是针对阻水导体。试验装置、取样、试验步骤按照附录H和附录I的规定，试验结果应符合附录H和附录I要求。
10.5.15 PP绝缘收缩试验
10.5.15.1 步骤
PP绝缘收缩试验按GB/T 2951.13—2008中第10章所述取样及试验步骤和表5规定的试验条件进行。
10.5.15.2 要求
试验结果应符合表5的要求。
10.5.16 PP绝缘低温拉伸试验
10.5.16.1 步骤
PP绝缘低温拉伸试验按GB/T 2951.14—2008中第8章所述的取样及试验步骤和表5规定的试验条件进行。
10.5.16.2 要求
试验结果应符合表5的要求。
10.5.17 外护套收缩试验
10.5.17.1 步骤
外护套的收缩试验按GB/T 2951.13－2008第11章所述取样及试验步骤和表8规定的试验条件进行。
10.5.17.2 要求
试验结果应符合表8要求。
10.5.18 非金属外护套刮磨试验
电缆的外护套按照JB/T 10696.6规定进行刮磨试验并应符合要求。
10.5.19 铝套腐蚀扩展试验
铝套电缆按照JB/T 10696.5规定进行腐蚀扩展试验并应符合要求。
10.5.20 外护套的吸水试验
按GB/T 2951.13—2008的9.2规定取样和进行试验，应采用表9规定的试验条件。试验结果应符合表9要求。
11 电缆系统的预鉴定试验
11.1 通则和预鉴定试验的认可范围
当电缆系统成功通过预鉴定试验，制造商就具有供应相同或较低电压等级电缆系统的合格资格，只要其绝缘屏蔽上计算的标称电场强度等于或者低于已通过试验的电缆系统的相应值。
当导体屏蔽上计算的标称电场强度高于8.0 kV/mm 和（或）绝缘屏蔽上计算的标称电场强度高于4.0 kV/mm时应进行电缆系统的预鉴定试验。具有下述任一情况，预鉴定试验应予免做：
——如果具有相同结构以及同样附件类型的电缆系统已经通过了相同或更高额定电压的预鉴定试验；
——如果制造商能够证明在导体屏蔽和绝缘屏蔽上、在同类型电缆附件的主绝缘部件上以及在附件的界面上的计算的电场强度相等或更高的电缆系统已经具有良好的运行经历；
——如果制造商按照关于相同电缆结构和同类型附件的电缆系统的国家标准或用户规范已经完成了同等要求的长期试验。
如果一个预鉴定合格的电缆系统使用另一个已通过预鉴定试验电缆系统的电缆和（或）附件进行替换，且另一个电缆系统的绝缘屏蔽上的计算电场强度等于或高于被替换的电缆系统，则现有的预鉴定认可应扩展到此系统或另一个电缆系统的电缆和（或）附件，只要其满足了11.3的全部要求。
如果一个预鉴定合格的电缆系统使用没有进行过预鉴定试验的电缆和（或）附件，或者使用另一个已通过预鉴定试验电缆系统的电缆和（或）附件进行替换、但该电缆系统的绝缘屏蔽上的计算电场强度低于被替换的电缆系统，则新组成的电缆系统应进行预鉴定试验，并满足11.2的全部要求。
除非与该电缆系统相关的材料、制造工艺、设计和设计场强水平有实质性改变，预鉴定试验只需要进行一次。实质性改变定义为可能对电缆系统产生不利影响的改变。如果有改变而申明不构成实质性改变，供应方应提供包括试验证据的详细情况。
宜使用大截面积导体的电缆进行预鉴定试验，以包含热-机械性能的影响。
预鉴定试验和预鉴定扩展试验的一览表参见附录C。
由具有资质的见证机构代表签署的预鉴定试验和（或）预鉴定扩展试验证书、或由制造商提供的有合适资格官员签署的载有试验结果的报告、或由独立实验室出具的预鉴定试验证书应认可作为通过预鉴定试验和（或）预鉴定扩展试验的证明。该证书或报告应包括户内试验布置或户外安装的详细情况，并应说明敷设条件和电缆系统安装的详细情况。
11.2 完整系统的预鉴定试验
11.2.1 预鉴定试验通则
预鉴定试验应由最少20 m长的全尺寸成品电缆包含每种类型附件至少一件的完整电缆系统上进行的电气试验组成。附件之间的自由电缆的长度应至少10 m。试验的顺序为：
a) 热循环电压试验（见11.2.4）；
b) 雷电冲击电压试验（见11.2.5）；
可能有一个或多个附件不能满足11.2中所有预鉴定试验的要求。对被试电缆系统修理后，可对保留下的电缆系统（电缆和其余的附件）继续进行预鉴定试验。如果保留下的电缆系统满足了11.2的所有要求，该保留下的电缆系统（电缆和其余的附件）应认为通过预鉴定试验，而没有完成试验的电缆附件则没有通过该预鉴定试验。但是可对更换附件的电缆系统继续进行预鉴定试验直到满足11.2的所有要求。如果制造商确定预鉴定试验的电缆系统包含修理好的附件，那么该完整系统的预鉴定试验的起始时间从修理后开始计算。
11.2.2 试验电压值
电缆系统预鉴定试验前，应测量电缆的绝缘厚度，必要时按照10.4.1调整试验电压值。
11.2.3 试验布置
电缆和附件按制造商说明书规定的方法进行组装，采用其所提供的等级和数量的材料，包括润滑剂（如果有）。
试验可在实验室中进行，而不必在模拟真实安装条件的场所进行。
如果接头设计适用于刚性和柔性两种安装方式，则一个接头应采用刚性固定方式安装，另一个接头应采用柔性方式安装，见图1。如果接头设计仅用于刚性方式安装，则该接头的两侧都应以刚性方式固定。如果接头设计仅用于柔性方式安装，则该接头的两侧都应以柔性方式安装。
试验回路应弯成U形，弯曲直径应不大于10.4.3规定试验用圆柱体直径（包括+5%公差）。
注：图1的示例较实际安装敷设的真实模拟更容易实现。设计的热-机械性能在该试验布置中没有得到测试。
在考虑热机械性能的特殊情况下，应采用能代表设计安装条件的特殊试验布置。在安装和试验期间环境条件可能会有变化，但认为环境条件的变化并无重要影响。
当使用户外试验设施进行试验时，不受通常规定的对环境温度（20±15）℃的限制。
标引序号说明：
1——夹具；
J1——设计为用于刚性和柔性固定的接头；
J2——设计仅用于柔性固定的接头。
图1 预鉴定试验的试验布置示例
11.2.4 热循环电压试验
应只通过导体电流将试样加热到规定的温度。试样应加热至导体温度超过电缆正常运行的导体最高温度0 K～5 K。试验过程中因环境温度变化需要调节导体电流。
应选择加热布置方式，使得远离附件的电缆导体温度达到上述规定温度。应记录电缆表面温度作为参考。
加热应至少8 h。在每个加热期内，导体温度应保持在上述温度范围内至少2 h。随后应自然冷却至少16 h，直到导体温度冷却至不高于30 ℃或者冷却至高于环境温度10 K以内，取两者之中的较高值。
如果由于实际原因，不能达到试验温度，可外加热绝缘措施。
在整个试验期间，应对电缆系统施加1.7U0电压。
加热冷却循环应进行180次。导体温度超过电缆正常运行的导体最高温度5 K的那些热循环也认为有效。允许某些循环的高温持续时间在1 h～2 h之间，但这样的循环不超过10个。应完成至少180个加电压的有效热循环。
试验中允许发生热循环或测试电压的中断。
不应发生击穿。
注：宜在试验期间进行局部放电测试以便提供性能可能劣化的早期预警，从而有可能在损坏前进行修理。
11.2.5 雷电冲击电压试验
试验应在整个试验回路上进行，电缆导体温度超过电缆正常运行的最大导体温度0 K～5 K。导体温度应保持在上述温度范围内至少2 h。如果由于实际原因不能达到试验温度，可外加热绝缘措施。试验期间导体温度应保持在规定范围。
按照GB/T 3048.13给出的步骤施加雷电冲击电压。
试验回路应耐受按表4第8列试验电压值施加的10次正极性和10次负极性电压冲击而不破坏。
11.2.6 检验
电缆系统（电缆和附件）的检验按10.4.8的规定，并应符合要求。
11.3 电缆系统的预鉴定扩展试验
11.3.1 预鉴定扩展试验概要
预鉴定扩展试验应包括11.3.2规定的完整电缆系统电气性能试验和10.5规定的电缆非电气型式试验。
11.3.2 电缆系统的预鉴定扩展试验的电气部分
11.3.2.1 通则
11.3.2.3所列试验应在已通过预鉴定试验的电缆系统的一个或多个成品电缆的试样上进行，取决于附件的数量。电缆系统的试样应包含需要预鉴定扩展试验的电缆附件每种至少一件。试验可在实验室中进行，而不必在模拟真实安装的条件下进行。
电缆总长度应最少20 m，不包括附件内的电缆。附件之间电缆的最短长度应为5 m。
在安装附件前，应根据10.4.3进行电缆的弯曲试验。
电缆和附件按制造商说明书规定的方法进行安装，采用其所提供的等级和数量的材料，包括润滑剂（如果有）。
如果一个接头的预鉴定要扩展到用于柔性和刚性两种安装方式，试验时一个接头应以柔性方式安装，另一个接头应以刚性方式安装，见图2。
标引序号说明：
1 ——终端；
2 ——夹具；
3 ——接头。
图2 一个采用设计为柔性和刚性两种安装方式的另外接头的系统的预鉴定扩展试验的布置示例（详见标准文件）
除11.3.2.2和tanδ测量试验[见11.3.2.3 d）]之外，11.3.2.3所列的a）到h）所有试验项目应在同一个试样上依次进行。附件应在电缆的弯曲试验后安装。
10.4.9所述的半导电屏蔽电阻率的测量[见11.3.2.3 i）]应在同批次电缆的单独试样上进行。
如果预鉴定扩展试验仅针对附件，那么可不进行电缆半导电屏蔽电阻率测量。
11.3.2.2 试验电压值
预鉴定扩展试验的电气试验前，应测量电缆的绝缘厚度，必要时按照10.4.1调整试验电压值。
11.3.2.3 预鉴定扩展试验的电气试验顺序
预鉴定扩展试验的电气试验的正常顺序如下：
a) 由电缆/附件制造商或代表安装要进行预鉴定扩展试验的附件；
b) 环境温度下局部放电试验（见10.4.4）检验安装质量；
c) 不加电压的热循环试验（见11.3.2.4）；
d) 当进行电缆预鉴定扩展试验时，tanδ测量(见10.4.5)；
本项试验可在不进行本试验序列中其余试验项目的装有特殊试验终端的同批次另一个电缆试样上进行。
e) 热循环电压试验(见10.4.6)；
f) 环境温度和高温下的局部放电试验(见10.4.4)；
本试验应在上述e）项试验的最后一次循环后，或者在下述g）项雷电冲击电压试验后进行。
g) 雷电冲击电压试验及随后的工频电压试验(见10.4.7)；
h) 局部放电试验，若上述f）项没有进行；
i) 电缆半导电屏蔽的电阻率（见10.4.9）应在同批次的单独试样上测量。
试验电压应符合表4的规定，并按照11.3.2.2进行必要的调整。
11.3.2.4 不加电压的热循环试验
应只通过导体电流将试样加热到规定的温度。试样应加热至导体温度超过电缆正常运行的导体最高温度5 K～10 K。
如果由于实际原因不能达到试验温度，可外加热绝缘措施。
加热应至少8 h。在每个加热期内，导体温度应保持在上述温度范围内至少2 h。随后应自然冷却至少16 h，直到导体温度冷却至不高于30℃或者冷却至高于环境温度10 K以内，取两者之中的较高值。应记录每个加热周期最后2 h的导体电流。
加热冷却循环应进行60次。
导体温度高于正常运行时最高导体温度5K的加热循环也认为有效。
允许中断试验，但应完成总共60个完整的加热循环。有关中断试验和确定有效加热周期的指导见附录D。
12 电缆的型式试验
12.1 通则
本章规定的试验用以证明电缆具有满意的性能。
除非电缆的材料、制造工艺、设计或设计场强水平发生改变，且这种改变可能会对其性能产生不利影响，型式试验一旦通过后，不必重复进行。
这些试验应在导体屏蔽上计算的标称电场强度不高于8.0 kV/mm 和绝缘屏蔽上计算的标称电场强度不高于4.0 kV/mm的电缆上进行。否则应进行第10章电缆系统的型式试验。
按照本文件的以前版本已经通过的型式试验依然有效。
电缆型式试验的一览表见附录C。
12.2 型式认可的范围
对具有特定截面以及相同额定电压和结构的一种或一种以上电缆的型式试验通过后,如果满足下列a)～e)的所有条件, 则该型式认可对本文件范围内其他导体截面积、额定电压和结构的电缆亦应认可有效。
a) 电压等级不高于已试电缆的电压等级 。
本条中相同额定电压等级的电缆是指具有相同设备最高电压Um和相同试验电压等级 (见表4中第1列和第2列)的电缆。
b) 导体截面积不大于已试电缆的导体截面积。
c) 电缆具有与已试电缆相同或相似的结构。
结构类似的电缆是指绝缘和半导电屏蔽的类型和制造工艺相同的电缆。由于导体的型式或材料的差异、或者由于屏蔽绝缘芯上保护层的差异，除非这些差异可能对试验结果有显著影响，电气型式试验不必重复进行。在有些情况下，可重做型式试验中的一项或几项试验（例如弯曲试验、热循环试验和（或）相容性试验）。
d) 电缆导体屏蔽上计算的标称电场强度不超过已试电缆导体屏蔽上的标称电场强度10%。
e) 电缆绝缘屏蔽上计算的标称电场强度不超过已试电缆绝缘屏蔽上的标称电场强度。
除非采用不同的材料和制造工艺，对取自不同电压等级和（或）导体截面积的电缆的试样不必重复进行电缆组件的型式试验(见10.5)。如果包覆在屏蔽绝缘芯上的材料组合不同于原先已经过型式试验的电缆的材料组合，可要求重复进行成品电缆样段的老化试验以检验材料的相容性(见10.5.5)。
由具有资质的见证机构代表签署的型式试验证书、或由制造商提供的有合适资格官员签署的载有试验结果的报告、或由独立实验室出具的型式试验证书应认可作为通过型式试验的证明。
12.3 型式试验概要
型式试验应包括12.4规定的成品电缆的电气试验（必要时按10.4.1调整）和10.5规定的电缆组件及成品电缆适用的非电气试验。
电缆组件的非电气试验汇总于表6和表7中，并指出每种试验所适用的绝缘和外护套材料。只有当制造商希望燃烧特性作为电缆设计的特性时，才需要进行表10中规定的燃烧特性试验。
12.4 成品电缆的电气型式试验
试验a）～f）应依次在不包括电缆附件至少10 m长的一段成品电缆试样上进行。
a)弯曲试验（见10.4.3），随后安装试验终端及环境温度下局部放电试验（见10.4.4）；
b)tanδ测量(见10.4.5)；
本项试验可在不进行本试验序列中其余试验项目的同批次另一个电缆试样上进行。
c) 热循环电压试验(见10.4.6)及随后的环境温度下的局部放电试验(见10.4.4)，后者应在最后一次循环后或者在下述d）项雷电冲击电压试验后进行；
d) 雷电冲击电压试验及随后的工频电压试验(见10.4.7)；
e) 环境温度下的局部放电试验（见10.4.4），若上述c）项中没有进行；
f) 上述各项试验完成时对电缆的检验（见10.4.8）；
g) 电缆半导电屏蔽的电阻率（见10.4.9）应在单独的试样上测量。
试验电压应符合表4的规定。
13 安装后的电气试验（现场试验）
13.1 通则
试验在电缆和附件安装完成后的新线路上进行。
宜采用13.2的外护套直流电压试验和/或13.3的绝缘交流电压试验。
当电缆线路仅按13.2作了外护套试验时，根据制造商和用户协议，附件安装的质量保证程序可代替13.3的绝缘交流电压试验。
13.2 外护套直流电压试验
应在电缆金属套或金属屏蔽与地之间对外护套施加10 kV直流电压，持续时间1 min。
为使试验有效，外护套外表面应与地良好接触。除非外护套有外电极，例如潮湿的回填土或导电层，否则不应进行测试 。
13.3 交流电压试验
13.3.1 绝缘交流电压试验
交流电压试验应根据用户和制造商的协议进行。
电压波形应基本为正弦波形，频率为20 Hz~300 Hz。特殊情况下，经用户和制造商协商频率可低至10 Hz。
按表4第10列规定施加交流电压持续1 h，或者施加U0持续24 h作为替代的方案。
对已运行的电缆线路，可采用比表4第10列更低的电压和/或较短时间进行试验。宜考虑到运行年份、环境条件、击穿经历以及试验目的，经协商确定试验电压和时间。
13.3.2 局部放电试验
宜在交流电压下开始局部放电（PD）测试，可由用户和制造商协商进行。可沿电缆线路进行分布式局部放电测量。测量的典型合格标准是在1.5U0或更低的测试电压下，电缆系统应无可检测的局部放电。适用时，应协商测试程序和合格标准。PD测试可在绝缘交流电压试验时进行或作为单独的测试。PD试验不应视为代替绝缘交流电压试验。
适用范围
是否包含专利
是
