主要技术内容
5 使用特性
电缆额定电压
电缆的交流额定电压U0/U为450/750 V。
当电缆用于交流系统时，电缆的额定电压不应低于使用电缆系统的标称电压。
当电缆用于直流系统时，该系统的标称电压不应大于电缆交流额定电压的1.5倍。
注：系统的工作电压允许长时间地超过该系统标称电压的10%，如果电缆的额定电压至少等于该系统的标称电压，则电缆可在高于额定电压10%的工作电压下使用。
导体的允许工作温度
乙丙橡胶绝缘(EPR)电缆正常运行时，导体长期允许最高工作温度90 ℃。
电缆敷设时环境温度
敷设电缆时的环境温度不宜低于 -10 ℃。
电缆允许弯曲半径
——非铠装电缆，弯曲半径不应小于电缆外径的6倍；
——金属带屏蔽和铠装电缆电缆，弯曲半径不应小于电缆外径的12倍。
6 电缆标志和绝缘线芯识别
电缆标志
6.1.1 标志内容
成品电缆上应有制造厂名称、电缆型号、规格和额定电压的连续标志，制造厂名称标志可以是制造厂名称或注册商标。
6.1.2 标志连续性
应标识在电缆外护套上，一个完整标志的末端与下一个标志的始端之间的距离不应超过550 mm。
6.1.3 清晰度和耐擦性
所有标志应字迹清晰。油墨印刷标志应耐擦，擦拭后的标志应基本保持不变。
电缆线芯标志
6.1.4 一般要求
电缆绝缘线芯应采用着色绝缘识别或采用数字识别。除用绿/黄组合色识别的绝缘线芯外，电缆的每一绝缘线芯应只用一种颜色。
除绿/黄组合色绝缘线芯外，其他绝缘线芯均不应使用绿色和黄色。
绿/黄组合色绝缘线芯，其中一种颜色应至少覆盖绝缘线芯表面的30%,且不大于70%,另一种颜色则应覆盖绝缘线芯的其余部分，并在整个长度的绝缘线芯上应保持一致。
6.1.5 电缆绝缘线芯的着色识别
当电缆绝缘线芯采用着色绝缘识别时，五芯及以下电缆优先选用的色谱为：
——两芯电缆：无优先选用色谱；
——三芯电缆：绿/黄组合色、蓝色、棕色，或者蓝色、黑色、棕色；
——四芯电缆：绿/黄组合色、蓝色、黑色、棕色，或者蓝色、黑色、棕色、灰色或橙色；
——五芯电缆：绿/黄组合色、蓝色、黑色、棕色、灰色或橙色，或者蓝色、黑色、棕色、灰色、橙色或其他不同的颜色。
当对色谱有特殊要求或其他芯数电缆需要采用着色绝缘识别时，由供需双方协商确定电缆的色谱。 需方未做要求时，由供方确定电缆的色谱。
各种颜色应易于识别并耐擦，擦拭后的颜色应基本保持不变。
6.1.6 电缆绝缘线芯的数字识别
6.2.3.1 一般要求
当电缆绝缘线芯采用数字识别时，绝缘应为同一种颜色并按数序排列，但绿/黄组合色绝缘线芯(若 有)除外。
数字应用阿拉伯数字印刷在绝缘线芯外表面上。数字颜色应相同，并与绝缘颜色有明显反差。字迹应清晰，油墨印刷的数字应耐擦，擦拭后的标志应基本保持不变。
6.2.3.2 标志的排列方法
数字识别标志应沿着绝缘线芯以相等的间隔重复出现，相邻两组数字标志应彼此颠倒。
当标志由单个数字组成时，应在数字的下面加横线。当标志由两个数字组成时，应上下排列，并在 后面数字的下面加横线。相邻两组数字标志的间距di不应大于50 mm。
数字识别标志的排列方式见图1。
图 1 绝缘线芯数字识别标志的排列方式（详情参见标准）
7 技术要求
导体
7.1.1 材料
导体电缆应采用符合GB/T 3956—2008中的第5种软铜导体，导体中单线可以不镀锡或镀锡。
7.1.2 导体直流电阻
导体20℃时的直流电阻应符合GB/T 3956—2008的规定。
绝缘
7.1.3 材料
绝缘材料采用乙丙橡胶（EPR）绝缘材料。
7.1.4 厚度
绝缘标称厚度应符合表3的规定。
绝缘平均厚度不应小于标称厚度。其最薄处厚度不应小于标称厚度的90%减去0.1 mm(计算结果修约到2位小数，即精确到0.01 mm)。
表3 绝缘标称厚度（详情参见标准）
7.1.5 绝缘线芯火花试验
绝缘线芯应按GB/T 3048.9的规定火花试验检查。
成缆和填充物
7.1.6 绞合方向和绞合节距
绝缘线芯应绞合成缆，最外层的绞合方向应为右向。
绞合节距：最外层绞合节距不应大于绝缘线芯绞合假定直径的16倍。
假定直径的计算方法见附录A。
7.1.7 线芯排列
绿/黄组合色绝缘线芯(若有)应放置在缆芯的最外层。
当绝缘线芯采用数字识别时，由内层到外层从1开始按自然数序排列，各层排列方向应一致。
7.1.8 填充物
绝缘线芯之间的间隙允许采用非吸湿性且适合电缆运行温度并与电缆绝缘材料、护套材料相兼容 的材料填充，填充物不应粘连绝缘线芯和护套。
缆芯和填充物可用非吸湿性薄膜绕包。
屏蔽电缆在缆芯外应重叠绕包两层非吸湿性薄膜，或挤包一层非硫化橡皮或塑料，挤包层与绝缘线 芯应易于分离。
金属带屏蔽
7.1.9 一般规定
屏蔽电缆在缆芯外应有金属屏蔽层。金属屏蔽包括金属带绕包屏蔽和金属丝编织屏蔽。
7.1.10 金属带绕包屏蔽
应采用一根铜带重叠绕包，铜带最薄处厚度不应小于0.05 mm。在铜带的中间部位测量两处，取最小值。铜带最小搭盖率不应小于15%。
7.1.11 金属丝编织屏蔽
金属丝编织屏蔽应采用标称直径相同的软圆铜线或镀锡圆铜线编织而成，编织密度不应小于80%。
编织层不应整体接续。每1 m长度上允许更换金属线锭一次，露出的线头应修齐。
编织用软圆铜线或镀锡圆铜线的标称直径见表4,直径测量值不应小于标称直径减去0.02 mm。
表4 编织用软圆铜线或镀锡圆铜线的标称直径（详情参见标准）
内衬层
7.1.12 内衬层结构
铠装电缆应有内衬层,内衬层应挤包。
内衬层不应粘连铠装层。
内衬层应按GB/T 3048.10经受工频火花试验检查。
7.1.13 内衬层材料
内衬层材料应适合于电缆的运行温度并与电缆绝缘材料相兼容。
7.1.14 内衬层厚度
内衬层标称厚度见表5，挤包内衬层的最薄处厚度不应小于标称厚度的80%(计算结果应修约到2位小数，即精确到0.01 mm)。
表5 内衬层标称厚度（详情参见标准）
金属铠装
对电缆有金属铠装要求时，采用镀锌钢丝铠装。
7.1.15 金属丝直径
铠装编织金属丝标称直径应符合表6的规定，金属丝的最小直径不应小于标称直径的95%。
表6 铠装金属丝的标称直径（详情参见标准）
7.1.16 编织密度
金属丝编织密度不应小于80%，编织密度按式(1)计算。
外护套
7.1.17 材料
外护套为聚氯乙烯弹性体材料，颜色通常为黑色。
7.1.18 护套结构
护套应紧密挤包在缆芯或者屏蔽(若有)或者铠装(若有)上，且应容易剥离而不损伤绝缘或护套。
护套表面应光洁，色泽应均匀。
7.1.19 护套厚度
护套厚度的标称值见表7。当铠装电缆护套挤包前假定直径不大于10.0 mm时，护套厚度的标称值取1.5 mm。假定直径的计算方法见附录A。
非铠装电缆护套的最薄处厚度不应小于标称厚度的85%减去0.1 mm (计算结果应修约到2位小数，即精确到0.01 mm); 铠装电缆护套的最薄处厚度不应小于标称厚度的80%减去0.2 mm (计算结果应修约到2位小数，即精确到0.01 mm)。
金属屏蔽型电缆、金属铠装型电缆的外护套应按GB/T 3048.10经受工频火花试验检查。
表7 护套标称厚度（详情参见标准）
电缆外径
成品电缆外径的上限值根据附录A计算得出，成品电缆的平均外径不应大于上限值。若成品电缆有耐火或成束阻燃等特性要求，电缆结构中有增设元件（如耐火层、隔离层等）时，成品电缆的平均外径可大于上限值。
8 成品电缆
结构尺寸检查
成品电缆的结构尺寸应符合第7章的规定。应用量具或手工检查电缆的结构尺寸。
导体结构尺寸检查和绝缘厚度的测量，抽样试验时，检查和测量应不少于10%的芯数，且应不少于3芯（2芯电缆应检查和测量2芯）；型式试验时，应检查和测量3芯（2芯电缆应检查和测量2芯）。
导体直流电阻测量
导体直流电阻应符合GB/T 3956—2008的规定。
例行试验时，应测量所有导体的直流电阻；型式试验时，应测量3芯导体的直流电阻（2芯电缆应测量2芯导体的直流电阻）。
电压试验
成品电缆电压试验和绝缘线芯电压试验应无击穿现象。
应按表8规定的试验条件进行电压试验。
例行试验时，应对成品电缆的所有绝缘线芯进行电压试验；型式试验时，应对3根绝缘线芯进行电压试验（2芯电缆应对2根绝缘线芯进行电压试验）。
表8 电缆电压试验条件（详情参见标准）
绝缘电阻
电缆在工作温度时的绝缘电阻常数不应小于3.67 MΩ•km。
绝缘和护套的机械物理性能试验
绝缘的机械物理性能应符合附录B的要求。
护套的机械物理性能应符合附录B的要求。
绝缘的机械物理性能应测量3芯（2芯电缆应测量2芯）。
电缆的燃烧性能试验
单根阻燃性能应符合GB/T 19666的要求。单根阻燃试验应按GB/T 19666的规定进行。
阻燃A类 、B类 、C类 、D类电缆的成束阻燃性能应符合GB/T 19666的要求。成束阻燃试验应按GB/T 19666的规定进行。
耐火电缆的耐火性能应符合GB/T 19666的要求。耐火试验应按GB/T 19666的规定进行。
成品电缆标志和电缆绝缘线芯识别
成品电缆标志应符合本文件6.1的要求。
绝缘线芯识别应符合本文件6.2的要求。
9 检验规则
检验项目、试验类型及试验方法见表9。应根据产品的型号规格确定检验项目。
表9 检验要求（详情参见标准）
产品应由制造厂的质量检查部门检查合格后方能出厂，出厂产品应附有质量检验合格证。
产品应按规定试验进行验收。
每批抽样数量由双方协议规定。如果用户不提出要求时，由制造厂规定。
抽样试验项目的检验结果如不合格时，应加倍取样。如果对不合格项目进行第二次试验仍不合格时，应100%进行检验。
制造厂和用户对验收如有争议时，应由双方认可的权威机构进行仲裁试验。
10 交货长度
成品电缆交货长度按双方协议规定，长度计量误差不应超过±0.5%。
11 电缆包装
11.1 成圈或成盘电缆应卷绕整齐，妥善包装。电缆盘应符合JB/T 8137的规定。
11.2 电缆端头应可靠密封、伸出盘外的端头应有保护罩。
11.3 每盘或每圈应附有标签标明：
a)制造厂名或商标；
b)电缆型号和规格；
c)长度，m；
d)制造日期：年、月；
e)本文件编号。
12 运输及贮存
12.1 电缆应避免在露天存放，电缆盘不准许平放。
12.2 运输中禁止从高处扔下装有电缆的电缆盘，严禁机械损伤电缆。
12.3 吊装包装件时，严禁几盘同时吊装。在车辆船舶等运输工具上，电缆盘应放稳，并用合适方法固定，防止互撞或翻倒。
适用范围
是否包含专利
否
